Полировка лака: технические особенности и правила выполнения (+23 фото)

Технология полирования автомобиля пошагово, секреты от профессионалов

Ну что ж, попытаемся ликвидировать пробелы в знаниях по полированию автомобиля для начинающих, скомпилировав информацию из разных источников, будет полезно для всех.

Почему лакокрасочное покрытие кузова автомобиля теряет блеск?

Потеря блеска происходит вследствие трех основных групп факторов, которые приводят к тому, что поток света, падающий на автомобиль, не отражается полностью от поверхности, а разбивается о микронеровности и рассеивается в разные стороны. Как результат, человеческий глаз воспринимает поверхность автомобиля как более тусклую.

Воздействие ультрафиолета

В результате воздействия ультрафиолета происходит обесцвечивание пигментов верхнего слоя лакокрасочного покрытия, отсюда изменение оттенка лакокрасочного покрытия.

Химическое воздействие

К такому воздействию относят химические реагенты, которыми обрабатывают дороги зимой, щелочь бесконтактных моек, соки и смолы деревьев, птичий помет, жесткую воду с солями кальция и магния.

В результате поверхностный слой лакокрасочного покрытия разъедается и разрыхляется различными химическими соединениями и оно теряет блеск.

Механическое воздействие

Это вылетающие камни от впереди идущей машины и от своей, это жесткий ворс щеток при мойке или удалении снега, ветки кустов, когти собак и котов.

Как результат, образование на крашенной поверхности микроскопических сколов, царапин разных размеров.

Два основных вида полирования автомобиля :

Защитная полировка

Защитная полировка – это нанесение на поверхность жидкого или густого материала на основе восков, синтетических полимеров, которые после растирания создают на поверхности блестящее и защитное покрытие, предохраняющее на какое-то время от воздействия кислотных дождей, ультрафиолета и прочего. Попросту говоря, мы замазываем неровности.

Абразивная полировка

Абразивная полировка – это удаление рисок путём уменьшения их размеров до размеров меньших длины волны света (например, 0,76 микрометров для красного цвета, 0,38 микрометров для фиолетового), что вне пределов видимости для человеческого глаза.

Что такое полироли?

Полироли – это эмульсии различной вязкости, часто водные, которые получают смешиванием в мощных миксерах разнородных компонентов, которые необходимы для создания гладкого и блестящего лакокрасочного покрытия. Полироли бывают в виде паст большей или меньшей вязкости.

Что входит в основу защитных полировальных паст

Почему именно воск главная составляющая защитных полировальных паст? Всё дело в свойствах воска – он не смачивается водой, кислота и щелочи на них не действуют, а покрытие на его основе в основном парогазонепроницаемо.

Есть множество названий продуктов того, чем делается защитная полировка – это Wax Glaze, Wax, Wax gloss guard, Paint sealant, Sealant, Auto finish, Gloss protection, Show shine и так далее. Всё это, неважно в каком изначальном состоянии находится, в конечном итоге создаёт защитную тонкую пленку на лакокрасочном покрытии.

Рис. 1-3. Различные средства для защитного ухода за автомобилем на основе воска

Природные воски, которые входят в состав защитных полиролей

Карнаубский воск

На сегодня основной воск защитных паст и большинства защитных полировальных эмульсий – это самый твердый из известных природных восков, воск бразильской пальмы Carnauba (лат. Copernica Cerifera).

Благодаря твердости и способности выдерживать высокие температуры, хорошей прозрачности, воск бразильской пальмы Carnauba лидер по применению в материалах по уходу за лакокрасочным покрытием.

Карнаубский воск плавится при температуре +81-86 °C, что позволяет использовать его в смеси с другими восками для улучшения их характеристик (уменьшение липкости и увеличение блеска) и снижения себестоимости защитных материалов.

Рис. 4. Карнаубский воск

Кстати, есть еще несколько видов природных восков, которые могут входить в защитные полироли в качестве компонентов. Например, микрокристаллический воск и горный воск, о них чуть подробнее ниже.

Парафин

Парафин получают при переработке нефти, а парафиновый или микрокристаллический воск это его производная.

Рис. 5. Микрокристаллический воск

Озокерит или горный воск

Озокерит – это минерал из группы нефтяных битумов. Минерал встречается, как примесь к кремниевым и известковым породам.

Очищенный озокерит плавится при более высокой температуре, чем парафин (+65-80 °C), поэтому его применяют в полировальных составах самостоятельно, а также в смеси с более мягкими восками для повышения температуры плавления.

Рис. 6. Озокерит

В состав полиролей, кроме воска, входят различные полимеры и смолы, всё это может быть, как в комбинации с преобладанием одного или нескольких составляющих, так и виде относительной моносмеси.

Как по названиям на упаковках определить для каких целей продукт полирования?

В зависимости от вида повреждения лакокрасочного покрытия есть определенная терминологическая разбивка по технологическим операциям продуктов для полирования, о чём мы Вам и расскажем, кстати, вся терминология на английском языке :

Compounding – средство для быстрого удаления царапин или определенного слоя эмали (лака) с использованием мягкой и жидкой смеси (compound). Фактически полирование этого типа – это шлифовка с образованием тонких рисок на лакокрасочном покрытии.

Buffing – это “легкий” compounding , то есть удаление тонких царапин, окислившегося слоя потускневшей эмали или лака разъеденного солями и прочее. В процессе используются более тонкие абразивные порошки.

Polishing – это продукт для удаления тончайших царапин, “барашков” или “голограмм”, в результате блеск лакокрасочного покрытия восстанавливается. Технологически – это последний этап перед нанесением воска.

Waxing – это процесс нанесения защитной пленки, в результате которого блеск и глубина лакокрасочного покрытия автомобиля усиливается после полирования.

Как определить, что на лакокрасочном покрытии автомобиля произведена защитная полировка?

Покрытие созданное при защитной полировке автомобиля должно хорошо отталкивать воду.

Если чистая поверхность автомобиля залита тонким слоем воды и сама поверхность в микроскопических рисках, то нет никакой защиты. Если на поверхности вода в виде бисера, то поверхность или недавно окрашена, или сделана защитная полировка.

Требования к помещению для полирования

Если Вы хотите получить качественную поверхность при полировании, то всё это нужно делать в посещении, а не на улице.

В зоне полировки не должно быть пыли и песка, в противном случае у Вас будет не полировка, а перекрашивание деталей в будущем.

В помещении должна быть влажность не менее 60-65 % и комфортная температура +18-23 С, как для полировщика, так и для полироля в плане нанесения и хранения.

Не забываем и про освещение. Рассеянное общее неоновое освещение позволяет точно оценить повреждения лакокрасочного покрытия, понадобится и неоновая переноска.

В качестве дополнительного освещения мощный переносной прожектор с лампой накаливания и хорошим отражателем помогут разглядеть тончайшие дефекты, например, голограммы.

Помещение должно быть достаточно просторным, чтобы иметь свободный доступ ко всем полируемым частям кузова автомобиля. Желательно, в вернее необходимо наличие водопровода и сжатого воздуха.

Оборудование и инструмент для полирования автомобиля

Для комфортного полирования необходим любой подъемник, лучше “ножничный”, который облегчит физическую нагрузку при полировке нижней части автомобиля, а для полирования крыши пригодятся длинные подставки или устойчивые скамейки.

Для полировки автомобиля лучший вариант – это электрическая роторная полировальная машинка.

Есть ли трудности в выборе полировальной машинки для автомобиля?

Рассмотрим преимущества роторной полировальной машиы над орбитальной машинкой, а также необходимые технические характеристики, которые нужно учитывать при покупке. Какие бывают подошвы или подложки для полировальной машинки.

Пригодится передвижной столик, на котором можно расположить всё, что необходимо в работе.

К инструменту полировальщика относятся ещё полировальники, подложки с липучкой, различные расходники, различные приспособления и щеточки для чистки полировальников, пластиковых и резиновых деталей автомобиля, гаечный рожковый ключ для фиксации выходного вала машинки.

Какие бывают полировальные диски для автомобиля?

Меховые и поролоновые полировальники – преимущества и недостатки, нюансы работы с разными полировальными дисками.

Техника полировки автомобиля

Предварительная чистота и подготовка автомобиля к полированию

Первое, что Вы должны знать – это автомобиль, который попадает в зону полирования, должен быть чистым, будет лучше, что при этом чистыми будут и колёсные арки.

С лакокрасочного покрытия должны быть удалены все загрязнения, такие как капли битума, смола и соки деревьев, помет птиц и так далее.

В удалении загрязнений помогут специальные моющие или очищающие средства, иногда и растворители. В ряде случаев Вам поможет очищающая или полировочная глина Clay Bar, с помощью которой легко удаляются песчинки на лакокрасочной поверхности автомобиля.

Рис. 7. Полировочная глина для автомобиля

При очистке глиной не забывайте в зону работы добавлять раствор автомобильного шампуня и переминать саму глину пальцами.

Если не удалить песок, влипший в покрытие, то будут серьёзные проблемы, когда он попадёт под вращающийся полировальник.

Как наносить и добавлять полировальную пасту

Первоначально взболтайте емкости с полиролями, не забывайте об этом и в процессе полирования.

Два способа нанесения полиролей

Первый способ – несколько “ляпок” пасты размером с пяти копеечную монету наносим на полируемую поверхность и слегка размазываем пальцем, а затем на малых оборотах входим краем полировальника об размазанную пасту, а затем постепенно выходим на рабочие режимы обработки

Второй способ – две-три “ляпки” пасты размером с рублёвую монету наносим на край полировальника и с помощью него же размазываем по обрабатываемой поверхности. На первом этапе можно нанести несколько больше пасты, чтобы она пропитала полировальник.

Как добавлять пасту при полировании

Главное правило – пока полировальник и полироль, что называется “режут” поверхность, добавление пасты не требуется. Почувствовали, что процесс не идёт, добавляйте пасту.

Помните, что много полировальной пасты это плохо, потому что она не позволит реализовать свойства полировальника, при этом будет перекатываться под ним, пока не начнёт засыхать.

Когда активность полировальной пасты при работе с мехом падает, то необходимо удалять остатки пасты, которая уже больше не работает. Это можно сделать подсушиванием полировальника на высоких оборотах (до 3000) и снижением давления на поверхность.

Как применять воду при полировании

Когда производится абразивная полировка, необходимо применять небольшое количество воды, чтобы активировать подсушенную полировальную пасту, а также для небольшого охлаждения обрабатываемой поверхности.

Добавляется действительно небольшое количество пасты, для этого можно воспользоваться “брызгалкой”. Не забывайте о том, что полировальник должен быть сырым, полировальные системы многих производителей это допускают.

Процесс полирования

Первоначально устанавливайте полировальную машинку на поверхность и на минимальных оборотах размазываем пасту по зоне обработки.

Далее выходите на обороты в количестве 1500-2200 в минуту, при этом давление на полировальник должен быть средним. Большой палец держите на колесике, которое изменяет количество оборотов.

Дальнейшая техника полирования обусловлена производительностью Вашей полировальной системы. Почувствуйте взаимосвязь в системе “полировальник – полироль – скорость прохода”.

Например, в каком-то случае производительнее окажется режим быстрых проходов без нагрева поверхности, а в другом случае более эффективнее будет медленное движение полировальником с контролируемым нагревом.

В процессе полирования важно периодически осматривайте полируемую поверхность и удаляйте остатки пасты микрофиброй и подбрызгивайте очищающую жидкость.

Как только достигнете необходимое качество лакокрасочной поверхности, нужно уменьшить давление на обрабатываемую поверхность, то есть снизить абразивное воздействия. Как только полировальник начнет вращаться свободнее, то произойдет увеличение полировального воздействия.

Не забывайте, завершая какую-либо операцию, убирайте машинку от поверхности и выключайте её.

Как отработать технологию полировки автомобиля – советы для начинающих?

В процессе обучения полированию Вам нужно почувствуйте связь между скоростью обработки, видом полировальника, применяемой пастой, научится полировать под углом, потренироваться удалять глубокие царапины, оценить, как влияет плотность и направление проходов на результаты полирования.

Какая должна быть зона обработки при полировании

Для полирования определяйте участок не более чем 50*50 см, без суеты и тщательно отработайте её одним полировальником и пастой.

После того, как сделали это кусок, то переходите к следующему и так до окончания обработки детали. Считается, что удобнее и технологичнее начинать полировку автомобиля сверху вниз, кому-то нравится начинать с капота.

Лакировка и полировка мебели

Лакированием полирование является очень распространенным методом отделки столярных изделий, основным образом мебели. Для этого используют спиртовые, масляные и нитроцеллюлозные лаки.

Лаковые прозрачные покрытия защищают древесину от действия воды и пыли, придают поверхности мощный сияние, а текстуре контрастность.

Масляные лаки образуют крепкие влагостойкие покрытия с мощным блеском; их используют для изделий, находящихся в местах с завышенной влажностью воздуха. Спиртовые лаки дают мягкий сияние, образуемая пленка недостаточно влагостойка; их используют для отделки мебели, не подвергающейся действию переменных температур и влажности.

Нитролаки используют для внешних и внутренних работ. Они образуют покрытия с мощным блеском и поболее влагостойки, чем спиртовые лаки.

Лаки представляют собой растворы смол в масле, этиловом спирте либо остальных растворителях. Они поступают в продажу в готовом виде. Различают лаки жирные и тощие. Жирные лаки с небольшим содержанием смолы различаются высочайшей эластичностью и стойкостью к атмосферным осадкам, они используются основным образом для внешних работ. Тощие лаки содержат больше смол, дают менее эластичную пленку, но сохнут скорее.

Масляные лаки высыхают медлительно, около 48 часов. Для покрытия мебели используют почаще всего светлые тощие лаки. Наилучшими числятся шеллачные лаки, которые дают гладкую пленку, стойкую к свету и нагреванию и имеющую ровненький глянец. Канифольные лаки образуют менее эластичные пленки. Идитоловые лаки нестойки к свету, и со временем их пленка краснеет.

Для отделки мебели пригодны и нитролаки, но лишь те, которые можно наносить кистью либо тампоном. Лаки, предназначенные для распыления пульверизатором, для нанесения кистью либо тампоном непригодны. Перхлорвиниловые лаки находят в крайнее время обширное применение в отделке столярных изделий. Пленки этих лаков имеют высшую стойкость к переменной температуре и дают неплохой глянец.

Спиртовые лаки высыхают вполне за 30—40 минут. Масляные и спиртовые лаки можно наносить на поверхности изделий кистью либо тампоном.

Все лаки делятся по цвету на светлые и цветные, либо пигментированные. При покупке лака нужно обращать внимание на его заглавие и методы внедрения, которые указаны на этикетке.

В процессе выполнения лакирования и полирования древесину частенько приходится отбеливать, обессмоливать, удалять ворс, потом красить прозрачными красителями, заполнять поры.

Для выполнения работ по подготовке изделий к лакировке и полировке необходимы кисти-ручники либо флейцы и непременно тампоны. Крайние находят самое обширное применение.

Тампон — это мягкий мяч размером с куриное яйцо либо несколько больше, изготовленный из ваты, обернутой марлей либо иной хлопчатобумажной тканью. Но вата достаточно скоро слипается в комок, а хлопчатобумажная ткань от трения о поверхность древесины оставляет на ней обрывки волокон, что загрязняет покрытие. Лучше сделать тампон из шерстяной ткани либо трикотажа, обернутого мягкой и незапятанной льняной тканью. Шерсть умеренно выделяет лак, а льняная ткань не оставляет ворса.

Рекомендуется иметь два-три тампона, потому что нельзя одним и тем же тампоном делать лакирование либо полирование и порозаполнение с пемзой.

Недопустимо макать тампон в лак; крайний следует наливать в тампон в таком количестве, чтоб при маленьком нажиме на тампон он оставлял на поверхности древесины ровненький и узкий слой. До начала работы рекомендуется на пробных мазках отрегулировать силу нажима тампона в зависимости от степени заполнения его лаком.

В процессе лакирования выжимать лак из тампона руками не следует; по мере расходования лака тампон развертывают, расправляют снутри его вату либо шерстяную ткань, добавляют необходимое количество лака и собирают углы. Одним и тем же тампоном можно наносить и тонкие, и жирные слои лака, что зависит от силы нажима на него.

Тампон, заполненный лаком, приставляют к поверхности изделия, слегка жмут и стремительными продольными движениями вдоль волокон древесины наносят слои лака.

По боковым сторонам тампона частенько появляется затвердевшая пленка лака. Таковой тампон для предстоящей работы непригоден. Его следует заменить новым либо же сполоснуть внешную оболочку в спирте и поменять вату.

Отбеливание создают тогда, когда на поверхности изделия оказываются пятна от казеинового клея либо сама древесина имеет неравномерную окраску, к примеру крышка стола, собранная из отдельных досок с разной окраской.

Отбеливание почаще всего применяется при окраске мебели в светлые тона.

Ежели изделие будет окрашиваться в светлые тона, то обессмоливание нужно создавать 25-процентным веществом ацетона, для чего 1 часть ацетона смешивают с 4 частями воды. Следует учесть, что раствор огнеопасен. Работу нужно делать в проветриваемом помещении,

Неплохим отбеливающим составом является 15-процентный аква раствор перекиси водорода с добавлением нашатырного спирта в таком количестве, чтоб состав получил мощный запах. Этим составом смачивают поверхность и оставляют на несколько дней, после этого древесина становится совсем белой.

Обессмоливание нужно для удаления смолы из древесины хвойных пород. Ежели этого не сделать, то под влиянием завышенной температуры смола может выходить на поверхность изделия и портить отделочное покрытие.

Смолу, выступившую на поверхность, убирают методом соскабливания; более полное удаление смолы делается растворами ацетона, бензина, скипидара.

Обширно используют 5—6-процентный раствор кальцинированной соды либо 4—5-процентный раствор каустической соды. Для приготовления раствора берут 5—б г кальцинированной соды либо 4—5 г каустической, растворяют их в сто г горячей воды. Сиим веществом протирают древесину тряпкой либо травяной щеткой, после этого омыленную смолу смывают теплой водой.

При обессмоливании сразу можно создавать и отбеливание, добавляя на 1 л обессмоливающего состава 50— 60 г белильной либо хлорной извести. Нанесенный состав оставляют на поверхности древесины приблизительно на 30—-60 минут и потом смывают его слабым веществом соляной кислоты (крепость раствора не более 1 %). Заместо кислоты можно использовать мыльный раствор, приготовляя его из 1 л воды на 20 г мыла.

Работу с едкими щелочами следует делать в резиновых перчатках. От деяния соды древесина несколько темнеет, потому в предстоящем её окрашивают в более черные тона.

Обессмоленную древесину следует отлично промыть теплой водой, просушить и приступить к удалению ворса.

Прозрачное крашение делается при помощи разных красителей.

Красители для прозрачного крашения древесины бывают прямые, главные, кислотные, протравные и проявляемые. Для работы почаще всего используют кислотные красители, которые отлично растворяются в воде и дают калоритные светостойкие цвета. Используют анилиновые красители, которыми окрашивают хлопчатобумажные и шерстяные ткани, также меха. Не считая их, продаются особые красители для древесины, которые называют морилками. Красители и морилки растворяют в горячей кипяченой воде и фильтруют через марлю. Сухого красителя берут такое количество, чтоб получить раствор подходящего цвета, но при многократном нанесении слабым веществом можно получить любые тона. Для получения более крепкой окраски раствор следует подогревать. Чтоб получить ровненькую окраску, раствор нужно наносить на древесину за два раза с 5-минутной выдержкой.

При помощи аква растворов этих красителей можно имитировать древесину распространенных пород под редкие и ценные породы дерева. При выборе красителей следует учесть различную их способность вступать в хим реакцию, к примеру с дубильными веществами, имеющимися в древесине дуба и каштана. Потому перед окраской того либо другого изделия нужно сделать пробу на кусочке древесины той же породы.

Есть методы поверхностного и глубочайшего крашения; 1-ый из их больше пригоден для прозрачной отделки. Древесина имеет непростой состав и неравномерное строение, в одном и том же кусочке имеются плотные и пористые места. Состав, строение и цвет древесины оказывают существенное влияние на крашение. К примеру, сучки окрашиваются плохо, избыток смолы на отдельных частях поверхности отрицательно сказывается на равномерности окрашивания. Влага также препятствует проникновению в древесину красителя, понижает его красящую способность.

Чтоб составить раствор такового цвета, при помощи которого можно было бы получить неплохую окраску под ту либо другую породу дерева, красители смешивают. При всем этом следует знать, что кислотные красители можно смешивать лишь с кислотными, главные — с основными.

Так, к примеру, для окрашивания древесины березы в красновато-коричневый тон нужно взять 4 г Бейца N 12, 1 г красителя “Рубин”, 1 г красителя “Маринго”, 200 г воды. Для крашения в вишневый цвет составляют раствор из красителей: 1 г кислотного хрома желтого Н, 5 г хрома кофейного К, 1,5 г кислотного темного, 5 г нашатырного спирта, 500 г воды. Для имитации березы под орех используют: ореховую морилку — 5 г, Бейц N 10 — 0,5 г, разведенные в 250 г воды. Под красноватое дерево: Бейца N 12 — 5,25 г, “Рубин” — 1 г, “Маринго” — 1,25 г, воды — 250 г.

Древесину березы, сосны, ели, лиственницы и бука можно окрасить в коричневый цвет веществом: 3 г кислотного хрома кофейного, 2 см уксусной кислоты, алюминиевых квасцов 11 г, воды 1 л. Древесину дуба, тополя, бука и граба окрашивают в темный цвет водорастворимым нигрозином, которого берут на 250 г воды 12,5 г.

Под какую же древесину лучше всего окрашивать изделия? Мы рассмотрим обыкновенные породы древесины, которые отлично имитируются под более ценные.

Береза отлично имитируется под сероватый клен и грубо — под орех. Дуб, осина и тополь грубо имитируются под темное дерево, ель — под орех и красноватое дерево. Вяз, ольха, вишня и груша отлично имитируются под красноватое дерево, слива, яблоня и граб — под темное, бук — под красноватое дерево и грубо — под орех и темное, кедр грубо имитируется под красноватое дерево, клен — под розовое и темное дерево, также под полисандр.

Чтоб окрасить древесину в подходящий цвет, следует совсем кропотливо подобрать цвет красителя. Потому частенько приходится смешивать два-три и поболее красителей. Для начинающих столяров и любителей лучше воспользоваться готовыми красителями-морилками.

Протирку выполняют опосля крашения. Изделие следует отлично просушить и произвести протирку, чтоб удалить излишки красителя, который вуалирует текстуру древесины, также для того, чтоб сгладить поднявшийся в процессе крашения мелкий ворс. Для этого маленький древесный брусок обертывают фланелью либо сукном в два-три слоя, накладывают протирочный материал — шкурку N 6 либо 5, конский волос либо узкую несмоляную стружку.

Протирку нужно делать по совсем сухой поверхности и непременно вдоль волокон древесины с легким нажимом на брусок. В процессе работы нужно смотреть за тем, чтоб не стереть слой красителя и не обнажить неокрашенную древесину. Опосля протирки поверхность обязана иметь слабый глянец.

Выполнив протирку, приступают к порозаполнению.

Порозаполнение, либо грунтовка, выполняется для того, чтоб закрыть либо заполнить имеющиеся на поверхности древесины мелкие отверстия. Опосля лакирования либо полирования они оставляют на поверхности как бы мелкие точки, сильно снижая качество отделки.

Чтоб заполнить эти поры и создать беспористую поверхность, на которой лак либо политура ложились бы на плотное основание, создают грунтовку.

Для выполнения работы используют разные материалы. К примеру, пемзу в виде узкого порошка, время от времени приготовляют простую либо подкрашенную под цвет древесины мастику.

Грунтование восковыми пастами либо вощением не отдаёт того свойства, которое предъявляется к завышенным отделкам, в индивидуальности под полировку. Потому заместо воска используют особые мастики либо сухие порошкообразные материалы.

До начала грунтования поверхность древесины обязана быть отлично подготовлена, окрашена прозрачными красителями, вполне удален ворс.

Грунтование выполняют в последующем порядке. Деталь укладывают горизонтально на высоте 60—70 см от уровня пола. Потом берут два кусочка пемзы с отлично притертыми плоскостями и трут их один о иной (либо толкут пемзу в ступке), просеивают через-старый капроновый чулок и насыпают пемзовую пудру в марлевый мешочек, который сшивают из 2-3 слоев марли.

В тампон наливают спиртовой лак либо политуру и круговыми движениями наносят их на поверхность. На свеженанесенный лак либо политуру наносят пемзовую пудру. Посыпав пудрой поверхность, приставляют к ней тампон и создают втирание заполнителя в поры дерева, смешивая его с лаком либо политурой. Грунтование создают до тех пор, пока все поры не будут заполнены.

Когда нет пемзы, то мастику можно приготовить из натуральной олифы либо 34 весовых частей оксоли, 9 весовых частей скипидара, 3 весовых частей сиккатива, 54 весовых частей крахмала. Крахмал смешивают со скипидаром, потом с сиккативом и лишь после чего с олифой. Опосля тщательного перемешивания мастику берут тампоном либо тряпкой и втирают в поры древесины, снимая излишки шпателем либо резиновой полосой.

Мастику можно приготовить из 10 весовых частей олифы оксоль, 2 весовых частей сиккатива, 30 весовых частей скипидара, 15 весовых частей канифоли и 70 весовых частей талька. Канифоль плавят на водяной бане, льют туда скипидар и сиккатив, смешивают все это с олифой и насыпают туда тальк. Мастику наносят так же, как это было указано выше. Не считая этих мастик, имеются и остальные.

Грунтовку можно сделать из 60 весовых частей олифы оксоль, 30 весовых частей скипидара, охры, умбры либо другого сухого пигмента (10 весовых частей). Пигмент зависит от цвета древесины.

Высыхают грунтовки в среднем через день. Грунтованные поверхности кропотливо осматривают и, ежели имеются дефекты, создают повторную грунтовку.

Шлифование грунтовки делается опосля того, как она отлично высохла. Во время шлифования убирают все следы грунтовки, оставляя её лишь в порах. Для шлифовки используют шкурку N 8. Шлифовку выполняют так: берут древесный брусок, обертывают его фланелью либо грубым сукном, а потом шкуркой и шлифуют вдоль волокон древесины без мощного нажима на брусок до тех пор, пока не получится гладкая ровненькая поверхность без пор и ворса. Пыль убирают незапятанной сухой тряпкой либо щеткой. Ежели на поверхности окажутся поры, грунтовку лучше всего повторить. Опосля грунтования изделие покрывают лаком — лакируют либо полируют

Своими руками – Как сделать самому

Как сделать что-то самому, своими руками – сайт домашнего мастера

Полировка и шлифовка поверхностей и покрытий своими руками их дальнейшая обработка

ОТЛИЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И РУКОДЕЛИЯ И ВСЕ ДЛЯ САДА, ДОМА И ДАЧИ БУКВАЛЬНО ДАРОМ + ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Как правильно полировать и шлифовать поверхности – окончательная отделка

Вы использовали подходящие отделочные составы и правильно их нанесли. На поверхности изделия образовалась прочная защитная пленка, и вам нравится, как она выглядит. Что делать дальше? Возможно, ничего. В некоторых случаях пора выносить готовый проект из мастерской, чтобы все могли его увидеть. Однако чаше всего последний слой покрытия недостаточно хорош, чтобы вы могли гордиться своей работой. Внимательно обследуя поверхности глазами и кончиками пальцев, можно легко обнаружить присохшие пылинки, шагрень или шероховатость. Избавьтесь от этих дефектов с помощью полировки. Эта операция заключается в выравнивании пленки покрытия и придания ей желаемой степени блеска с помощью мелкодисперсных абразивов. Вы сможете получить идеально гладкую, как стекло, поверхность, используя несложную технику, похожую на шлифовку нижележащей поверхности древесины. Мы не можем дать вам пощупать готовую поверхность с отполированной лаковой пленкой, но можно увидеть разницу, сравнив фото А и В.

В первую очередь нужно полировать изделия с поверхностями, расположенными на виду, к которым часто прикасаются. К ним относятся крышки столов и дверцы. Начинайте оттачивать мастерство именно на них. Полировка – дело несложное, и она с лихвой окупает затраченные усилия.

Для начала перечислим способы полировки

МЕТОДЫ ПОЛИРОВКИ ПОКРЫТИЙ

ВСЕ ЧТО НЕОБХОДИМО ДЛЯ ЭТОЙ СТАТЬИ НАХОДИТСЯ ЗДЕСЬ >>>

Матовый или полуматовый блеск

Масло или масляно-лаковая политура

Водостойкая наждачная бу­мага № 320 и отделочный состав в роли смазки

Полирование белыми абра­зивными подушечками с восковой пастой

Полиуретан, алкидно-масляный лак, составы на водной основе

Водостойкая наждачная бу­мага № 600 или белые абра­зивные диски для эксцен­триковой шлифмашины

Полирование шерстяным валиком с полиролью или белыми абразивными поду­шечками с восковой пастой

Нитролак и шеллак

Водостойкая наждачная бу­мага № 600 или белые абра­зивные диски для эксцен­триковой шлифмашины

Полирование шерстяным валиком с полиролью или белыми абразивными поду­шечками с восковой пастой

После получения шелковисто-матового блеска полируйте шерс­тью с тонкой полировочной пастой или наждачной бумагой №800-1500

Первым необходимым условием для полировки является пленка покрытия, которая должна быть достаточно толстой, чтобы не протереть ее насквозь. Для этого на предыдущем этапе отделки требуется правильно нанести несколько тонких слоев лака. Кроме этого, необходимо терпение. Прежде чем начать полировку, дайте пленке окончательно затвердеть. Помните, что недостаточно твердой, эластичной пленке невозможно придать блеск. В зависимости от использованных отделочных составов, толщины пленки, температуры и влажности сушка покрытия может длиться в течение месяца.

Если желаете добиться зеркального глянца, особенно важно, чтобы поверхность древесины под лаком была идеально гладкой. Заполните открытые древесные с помощью специальной пасты-порозаполнителя или используйте метол мокрой шлифовки.

Вам потребуются различные абразивные средства (фото С). Все абразивные материалы создают мелкие риски-царапины на поверхности пленки, размеры этих рисок влияют на отражение света поверхностью (рис. 1). Чем мельче частицы абразива, тем меньше и тоньше царапины и тем более блестящей будет поверхность. Крупные частицы абразива оставляют грубые царапины, и поверхность будет иметь тусклый блеск. Хорошо отполированный глянцевый лак выглядит как стекло, отражая свет и окружающие предметы.

Любой другой лак содержит некоторое количество матирующих добавок, главным образом, в виде мелких частиц кремнезема. Эти добавки отражают свет в разных направлениях, придавая покрытию мягкий блеск. Можно уменьшить степень блеска покрытия, но вам не удастся сделать матовый лак таким же блестящим, как глянцевый, поэтому следует заранее определить желаемую степень глянца и выбрать соответствующий состав для отделки.

Глянцевый лак предоставляет больше возможностей. Его блеск легко уменьшить вплоть до матового. Если вы решите, что перестарались, то сумеете вернуть ему первоначальный глянец. Помните, что на не слишком блестящих поверхностях дефекты покрытия становятся менее заметными, а на глянцевых проявляются отчетливо. Чтобы получить зеркальный глянец, пленка покрытия должна быть очень твердой. Такую пленку можно получить, используя для отделки шеллак или нитролак. Полиуретановые, пентафталевые и водные лаки дают более мягкую, эластичную пленку, и их, как правило, не удается отполировать до высокой степени блеска. Поверхность будет, в лучшем случае, полуматовой с легким шелковистым блеском. Масляные лаки и масляно-лаковые политуры почти всегда остаются матовыми, лишь немного увеличивая блеск.

Шлифовка и полировка: если правильно то это совсем просто

Начните освоение техники полировки с самого простого способа. Нанесите слой восковой пасты на поверхность, отделанную масляно-лаковой политурой. Когда покрытие полностью высохнет, с помощью мягкого тампона из нетканого материала распределите по поверхности пасту из смеси мягкого пчелиного и твердого карнаубского воска (фото D). Растирая пасту, вы заглаживаете все следы пылинок, делая поверхность гладкой и приятной на ощупь.

Фото: A – B: При нанесении покрытий распылением на поверхности нередко образуется так называемая шагрень, напоминающая кожицу апельсина (слева). Сделать такую поверхность гладкой и блестящей можно с помощью полирования (справа). C: Полировочные пасты можно найти в магазинах автокосметики, валик из овечьей шерсти и наждачную бумагу – в строительном супермаркете, а фетровый блок, диски Abralon, абразивные губки и подушечки – в специализированных магазинах, торгующих всем необходимым для профессиональной отделки. D: Мелкие царапины на ореховом столе, отделанном масляно-лаковой политурой, можно отполировать неткаными абразивными подушечками, используя темно-коричневый воск Briwax. E: При сухой шлифовке нитролака мелкозернистой бумагой верхний слой пленки превращается в белую пыль. Чаще меняйте бумагу, чтобы избежать ее засаливания. Закончив шлифовку, очистите поверхность тканью или сжатым воздухом.

Вероятность протереть пленку покрытия насквозь невелика, а изделие приобретает мягкий сияющий блеск. На поверхностях, отделанных шеллаком, нитролаком или алкидно-масляным лаком, как правило, больше дефектов, чем на тех, которые покрывались масляно-лаковой политурой. Часто можно обнаружить пылинки, следы кисти, пузырьки и потеки. Если дефекты незначительны, полировка окажется такой же простой, как и в предыдущем случае. При этом на поверхности пленки создаются многочисленные микроскопические риски-царапины, придающие покрытию мягкий блеск.

Открытые поры, бугорки и другие дефекты никуда не исчезнут, но на полуматовой поверхности они будут менее заметны. Вы можете использовать уайт-спирит, мыло или любую другую смазку вместо воска, но лучше устранить дефекты с одновременным нанесением воска.

Больше дефектов – больше работы

Теперь представим более толстую пленку покрытия с несколько большим количеством дефектов, среди которых чаше встречаются присохшие пылинки, особенно на медленно сохнущих масляно-лаковых покрытиях. Большинство из них нетрудно соскоблить лезвием ножа после высыхания очередного слоя. Удерживайте лезвие большим и указательным пальцами почти вертикально и осторожно скоблите поверхность, делая плавные движения на себя.

Будьте аккуратны и избегайте появления царапин на пленке. Присохшую пыль можно удалить шлифовкой, но лезвие позволяет сделать это быстрее и с меньшими усилиями, особенно на плоских поверхностях. Криволинейные, профильные и резные участки следует шлифовать. Метод скобления лезвием также уменьшает риск сквозного повреждения пленки покрытия, как это случается при шлифовке на краях плоских поверхностей. Нанесенный в жидком виде отделочный состав словно стремится к середине поверхности, образуя вдоль краев слой меньшей толщины, где его можно легко повредить.

Нанесение отделки методом распыления позволяет увеличить толщину пленки на краях, но добиться плавного перехода с помощью кисти или окунания практически невозможно. Соскоблив пылинки, требуется дополнительно отшлифовать покрытие, чтобы его выровнять и избавиться от остальных дефектов. Эта операция не займет много времени, если в процессе нанесения покрытия высохшие слои последовательно шлифовались. Аля выравнивания пленки лучше всего подходит водостойкая абразивная бумага с зернами карбида кремния, обернутая вокруг бруска с приклеенным фетром, сукном, пробкой или резиной (фото Е). Если есть желание шлифовать по сухому, бумага со стеаратным покрытием (обычно серая) – лучший выбор. Такая бумага содержит похожее на мыло вещество, предохраняющее абразив от засаливания. Однако ее не следует применять, когда собираются наносить дополнительный слой покрытия. Для шлифования лаков на водной основе и полиуретана лучше использовать водостойкую бумагу с карбидом кремния (обычно черную).

Если предпочитаете мокрое шлифование, выбирайте простую водостойкую бумагу без стеаратного покрытия. Смазочные вещества предохраняют абразив от засаливания частицами покрытия, слипающимися в мельчайшие комочки и застревающими между зернами абразива.

Эти комочки могут оставить заметные следы на пленке покрытия. В качестве смазочных веществ можно использовать мыльную волу, уайт-спирит, керосин, воск или масло. Экспериментируйте с ними, чтобы почувствовать их свойства. С мыльной водой процесс идет активнее, но бумага быстрее забивается. С маслом шлифование замедляется, но бумага долго остается чистой. Ускорение процесса может показаться эффективным способом экономии времени, но это нередко приводит к сквозной шлифовке покрытия (фото F). Вероятность этого существует при использовании любых смазочных веществ. Вы можете удалить большой участок покрытия, создав трудно исправимый дефект, и даже не заметить этого до тех пор, пока смазка не высохнет.

Чтобы выровнять пленку покрытия, шлифуйте осторожно и понемногу. Затем очистите поверхность и направьте на нее яркий свет. Если заметны блестящие участки, поверхность еще не выровнена. Продолжайте шлифовать всю поверхность, а не только блестящие места.

Каждый новый слой состава на органических растворителях (нитролака или шеллака) размягчает предыдущий слой и прочно соединяется с ним, образуя практически единый слой (рис. 2). Однако каждый слой так называемых реактивных (или полимеризуюшихся) составов высыхает как отдельный слой, что может создавать проблемы при шлифовании и полировке. Если вы шлифуете покрытие неравномерно, можно удалить часть верхнего слоя и затронуть нижний, что приводит к появлению участков неправильной формы с резко очерченными светлыми границами. Выровняйте пленку покрытия, чтобы она стала приятной на вид и на ощупь, затем нанесите слой восковой пасты, используя абразивную губку, как и в предыдущих случаях.

Рисунок 1 (вверху) : Как полировка изменяет блеск

Рисунок 2 (внизу): Два типа покрытий: составы на органических растворителях и полимеризующиеся

Каждый новый слой состава на органических растворителях, такого как нитролак или шеллак, прочно соединяется с предыдущим, поэтому подобное покрытие легко полируется. Полимеризующиеся (реактивные) составы, подобные полиуретану, образуют отдельные слои. Сквозное шлифование верхнего слоя приводит к появлению неприглядных полос.

Как добиться зеркального глянца

Если хотите, чтобы отделанная нитролаком или шеллаком поверхность блестела как зеркало, сначала выровняйте ее, как описано ранее. Затем продолжайте полировать, постепенно переходя к более мелким абразивам, пока не будет достигнут желаемый результат. Можно применять абразивную бумагу зернистостью 800-1500 единиц, полировочные пасты и микроабразивы, зернистость которых измеряется многими тысячами единиц.

Выравнивающие и полировочные пасты, а также полирующие жидкости (полироли) для автомобилей, подходящие и для наших задач, нетрудно найти в продаже, и они отлично справляются с мебельными покрытиями. Большинство выравнивающих паст, имеющих оранжевый или розовый цвет, позволяют добиться матового блеска. После их применения переходите к белым полировочным пастам для получения глянцевой поверхности.

Эти пасты можно растирать по поверхности вручную или с помощью машины. Для их нанесения подойдет кусок фетра или тампон с коротким ворсом. Полировать покрытие лучше валиком из овечьей шерсти (фото G). Такие валики обычно используются при отделке паркетных полов, и их можно найти в хозяйственных магазинах. Ускорить обработку больших плоских поверхностей поможет специальная полировочная машина, но можно использовать и обычную эксцентриковую. Многие модели эксцентриковых шлифмашин комплектуются дополнительной подошвой для полировки (загляните в инструкцию производителя).

Фото 2: F: Если пленка покрытия тонкая, ее легко протереть наждачной бумагой насквозь и обнажить древесину, как это случилось с оправой для зеркальца. G: Валик из овечьей шерсти удобно держать двумя руками, производя давление в нужных местах. Полирующие составы продаются в магазинах автокосметики, автосалонах.

Работая с машинами, следует быть осторожным, чтобы не протереть покрытие насквозь, оголив чистую древесину, и не допустить перегрева, который может разрушить любое покрытие. Наконец, нанесите слой восковой пасты и тщательно его располируйте. Он предохранит покрытие от износа.

По материал журнала для столяров и краснодеревщиков “Вуд мастер”

Все правила полировки кузова после покраски автомобиля

Полировка авто после покраски это обязательная процедура, если владелец машины хочет надолго (не менее 3-х лет) сохранить на кузове своей машины однородный цвет и переливающийся глянец. Это необходимая работа независимо от того, была ли проведена полная покраска автомобиля или локальная.

Дефекты после покраски

Полировка кузова автомобиля после покраски устраняет следующие дефекты:

  1. Дефекты ЛКП из-за прилипшей пыли, взвеси, мусора. Часто не видны невооруженным взглядом, но проявятся после высыхания.
  2. Невыдержанная плотность лака или краски приводит к образованию шагрени («целлюлита» или «апельсиновой шкурки» на кузове).
  3. Появление матовой поверхности, хотя ЛКП должно блестеть.
  4. Прорыв покрытия выходящими пузырьками воздуха.

Причины появления дефектов после покраски

Есть несколько основных причин при которых появляются те или иные недостатки после покраски автомобиля.

Пыльное помещение

Среди всех дефектов лакокрасочного покрытия, налипание мусора в процессе работы происходит в 70% случаев. Причина этого: пыль в гараже, плохо вымытая машина, недостаточная вентиляция помещения. Устраняется дефект покраски путем «мокрой» или «сухой» шлифовки. Используются наждачная бумага со степенью абразивности не менее 2000 грит, если шлифовка происходит вручную. Можно использовать шлифовальную машину. Полировка отшлифованной поверхности обязательна.

Шагрень

Причиной появления «апельсиновой шкурки» на кузове, вместо красивой блестящей поверхности проста:

  1. Использование слишком густого лака или краски. Часто дефект возникает по невнимательности водителя, каждое ЛКП имеет индивидуальную технологию нанесения, количество слоев, и параметры разбавления.
  2. Неправильный выбор пульверизатора для покраски. При низком давлении воздуха в сопле пистолета, краска распыляется на поверхности кузова неравномерно, не выдерживается плотность и толщина покрытия.

Дефект можно устранить, если правильно отшлифовать и отполировать кузов после полного застывания ЛКП.

Матовость

Дефект матовой поверхности вместо глянца будет заметен только на пятые сутки после покраски. Если смочить кузов водой, он заблестит на солнце, показывая тот цвет, который водитель желал бы видеть на своей машине всегда. Дефект появляется если:

  1. Высокая влажность помещения при полном отсутствии вентиляции. Если покраска производится зимой, гараж должен быть хорошо прогрет, температура не должна колебаться, опускаясь ниже 15 градусов и не повышаясь более 25.
  2. Высокое давление в сопле пистолета, если покраска осуществляется пульверизатором (не производственным баллоном с краской).
  3. Неправильно выбранный разбавитель с высокими параметрами охлаждения и низким классом высыхания.

Прорыв воздушных капель

Дефект появляется через несколько дней после покраски. Причины:

  • Неподходящая марка разбавителя, который быстро испаряется;
  • Нанесение толстых слоев краски;
  • Покраска вторым или третьим слоем происходит на недостаточно просушенный первый слой;
  • Высокая температура сушки или использование горячего вентилятора.

Дефект полностью устраняется после шлифовки и глубокой полировки.

Подготовительный этап

Шлифовка и полировка проводится не раньше, чем на 20-й день после покраски. Это оптимальный срок, когда даже толстый слой ЛКП просыхает. Кроме этого на третью неделю становятся заметны все возможные дефекты поверхности.

Подготовительный этап перед полировкой после покраски занимает короткое время. Требуется вымыть автомобиль с использованием автошампуня. Поверхность кузова обрабатывается обезжиривателем, малярным скотчем заклеиваются все резиновые втулки, детали авто.

Необходимые инструменты и материалы

Чтобы отшлифовать кузов своими руками потребуется:

  1. Наждачка для шлифования абразивностью от 2000 грит.
  2. Шлифовальная машина, если используется автоматическая шлифовка. Можно использовать электродрель, закрепив на ней наждачные круги и отрегулировав скорость вращений.

Чтобы отполировать машину после покраски используются:

  • Набор полироли разной степени абразивности;
  • Войлочные или кожаные полировочные круги;
  • Пульверизатор;
  • Фетровые салфетки.

Как полировать машину после покраски

Работы по устранению дефектов покраски проводятся в несколько этапов: шлифовка, полирование, нанесение защитного покрытия. В зависимости от вида дефекта (при матовости, например) стартовую шлифовку не используют. Процесс начинается с глубокой полировки. В остальных случаях порядок работ не меняется.

Шлифование

Шлифовка производится с использованием наждачной бумаги. Мокрый способ предполагает предварительное замачивание шкурки, абразивностью 2000 грит на 10 минут. Затем круговыми движениями шлифуется поверхность кузова, бумагу при этом постоянно смачивают.

Отшлифовать сухим способом можно с помощью машинки. Шлифовальной шкуркой удаляют возможные наплывы, проводя крестообразные движения инструментом. Используют наждак абразивностью 3000-4000 грит.

Абразивная полировка

Вторым этапом будет полирование авто после покраски, с применением абразивной пасты. Можно полировать вручную или с использованием полировальной машинки.

Пасту равномерно наносят на поверхность, выбирают рабочую площадь не более 40 кв. см. Круговыми движениями полируют, постепенно меняя состав пасты, доходя до полировочного состава без абразива. После каждой смены пасты, рабочую поверхность кузова необходимо помыть.

Если автомобиль покрашен матовой краской, то в 80% случаев после полировки появится глянец. В составе матового лака должна использоваться специальная глина, которая сохраняет матовость и после полировки, но чтобы сохранить выбранный цвет авто полировать матовую поверхность допускается пастами без абразива. После процедуры нанесение защитной полировки обязательно.

Если автомобиль окрашен в металлический оттенок, то для полировки используют специальные абразивные пасты с пометкой «металлик» от производителя. Абразивные составы полироли не используются

Защитная полировка

Защитная полировка машин используется как завершающий этап. В состав полироли входят тефлон и воск. Защитные покрытия наносятся как вручную, так и машинкой с фетровой или кожаной насадкой.

Перед финишным полированием выбирают чистое, безветренное место, защищенное от прямых солнечных лучей.

Полировка машины после покраски занимает сравнительно мало времени, если выбрать оптимальный инструмент и необходимые полироли. Эту процедуру можно сделать самостоятельно, что позволит сэкономить и приобрести опыт, поскольку защитная полировка должна проводиться раз в 3-5 месяцев.

Полировка автомобилей с керамическим лаком. Технология, расчет цены, риски автовладельцев

Лакокрасочное покрытие у автомобилей отличается структурой и составом. Это обстоятельство необходимо учитывать при выборе средств косметики и организации ухода за автомобилем. По-настоящему профессиональные детейлеры знают специфику лкп каждого конкретного автомобиля, приезжающего на обслуживание, и работают с ним по определенному алгоритму.

Речь идет о полировке и защите немецких автомобилей, сошедших с конвейера после 2003 года. Начиная с этой отсечки времени на рынке стали появляться машины с особым защитным лаковым слоем. В его структуре присутствуют наночастицы керамики, которые улучшают гладкость и зеркальность. Такой лак меньше подвержен усталости вследствие температурных перепадов, нагрева, охлаждения и воздействия ультрафиолета. Но у медали есть обратная сторона. Лак с керамикой оказался более требовательным в уходе и капризным в эксплуатации. При ненадлежащем и несвоевременном уходе лкп современного немецкого автомобиля может буквально за месяц-два потерять исходные характеристики гладкости и блеска.

Черный БМВ Х5 е70 до восстановительной полировки. На лаке носовой части многочисленные мелкие сколы.

Факторы, которые способствуют появлению на нанолаке разнородных рисок и голограмм:

  • контакт с песком на высокой скорости;
  • дорожные реагенты;
  • длинные интервалы между мойками;
  • традиционная контактная мойка водой под давлением

Сами по себе эти мелкие царапины – явление естественное, но вот убираются с нового лака они значительно хуже. Просто отполировать лкп, чтобы срезать лак на глубину риски, уже не выход. Восстановление выполняется поэтапно с применением специальных абразивных полировальных паст. Обычно оператору требуется несколько паст с содержанием абразивной фракции разного размера.

На боковых плоскостях также обнаружились многочисленные мелкие риски и глубокие царапины. Они все уберутся полировкой.

Как продлить жизнь лкп?

Мы намеренно обойдем тему защитных пленок. Этот вопрос будет обсуждаться отдельно. Сейчас речь пойдет о стандартном уходе за керамическими лаками и полировке. Царапины на лаке – это неизбежность. Однако при правильном уходе за автомобилем можно максимально отсрочить очередную полировку.

Финальный результат полировки БМВ Х5 е70. Достигнута необходимая глакость лкп, что хорошо видно по глянцевому блеску.

Каждый производитель дает рекомендации по технологии мойки машин, по выбору моющих и защитных средств, по частоте моек. Соблюдение этих рекомендаций помогает минимизировать ущерб, который наносится лакокрасочному покрытию в процессе эксплуатации автомобиля. Отказ от рекомендованных средств автокосметики в пользу дешевых «аналогов», быстрое контактное мытье с размазыванием статической грязи, мойка водой под давлением без соблюдения правил безопасного ухода – все это ошибки, которые увеличивают скорость износа гладкого слоя лака.

Процесс полировки автомобиля. Убираются риски до 5-10 микрон.

Полировка керамического лака. Как ее делают и почему она дорого стоит?

Керамический лак является деликатным и твердым защитным покрытием. Полировка выполняется по особой технологии, с применением специальных профессиональных инструментов и расходных материалов. Отступление от рабочего регламента приводит к снижению качества обслуживания, к повреждению лакокрасочного покрытия или отдельных пластиковых элементов кузова.

Мастерская детейлинга «DT GARAGE 33» оснащена профессиональным оборудованием для полировки автомобилей. Мастера используют только оригинальные импортные расходники.

  1. Полировке подвергается только идеально чистая машина. Важно убрать все загрязнения будь то видимые останки насекомых, битум, колодочная пыль, въевшаяся в лак, и пятна дорожной смолы или невидимые жиры и следы силикона.
  2. Полировка керамического лака выполняется в 2 или в 3 этапа с применением паст, отличающихся размером абразивной фракции. На первом этапе используется паста H8 с крупной фракцией. Ее задача – убрать крупные царапины.
  3. Полировка первого этапа выполняется роторной машинкой, оснащенной специальным меховым полировальным кругом Koch Chemie. Важно, чтобы внутри помещения была стабильная комнатная температура, чтобы оператор четко контролировал нагрев обрабатываемой поверхности. Паста H8 работает только на теплой поверхности, поэтому оператор устанавливает определенную скорость вращения полировального круга, соблюдает нажим и четко отслеживает время воздействия на определенный участок лкп. Поверхность от воздействия должна нагреваться, но вот перегревать ее нельзя. Верхний порог нагрева лака составляет 60° C.
  4. При полировке автомобиля мастер учитывает то обстоятельство, что металлические и пластиковые окрашенные элементы разогреваются с разной скоростью, поэтому техника полировки при работе с элементами из разных материалов будет отличаться. Пластик хуже металла отводит тепло, поэтому при неверном подходе к полировке может возникнуть риск перегрева, который повлечет чрезмерное размягчение лака. Горячий мягкий лак легко деформируется и повреждается, в итоге утрачивается контроль над полировкой. Во избежание перегрева лака на пластике необходимо выполнять полировку с вращением круга на высокой скорости, с прижимом, воздействуя на отдельный участок лкп не более 1 секунды.
  5. После обработки пастой H8 на лаке остаются однородные риски, которые убираются на следующем этапе полировки.
  6. На втором этапе полировки оператор использует эксцентриковую машинку с установленным мягким поролоновым кругом Koch Chemie. Оставшиеся риски и голограммы убираются пастой F5. Размер абразивной фракции у нее меньше, чем у пасты H8.
  7. На третьем этапе полировки используется та же самая эксцентриковая машинка, но уже с самым мягким кругом. Вместо пасты F5 применяется паста M Она убирает мельчайшую риску и голограммы, оставленные на лаке абразивами пасты F5. После пасты M3 поверхность лака обретает необходимый глянец, зеркальность и глубину цвета.
  8. Все темные автомобили обязательно полируются в три этапа. Стоимость полировки рассчитывается, исходя из цены однократной обработки одной детали автомобиля одним видом пасты. Эта цена составляет 650 руб. Итого, стоимость трехэтапной полировки одного элемента кузова составляет 1950 руб. Кузов состоит из 11 элементов, а значит, полировка всего автомобиля в три этапа обойдется владельцу в 21450 руб.
  9. На полировку 1 детали кузова в три этапа мастер затрачивает 3 часа. Итого, чтобы отполировать весь автомобиль, потребуется затратить 33 человеко-часа. Если мастер будет работать по 12 часов в день, то с полировкой он справится за трое суток.
  10. Полировка без защиты – деньги на ветер. После полировки следует обязательно обработать машину хорошим защитным составом. Он образует на лкп невидимую пленку. Это ее будут царапать песчинки и разъедать реагенты.
  11. Перед нанесением защитного состава кузов отполированного автомобиля обрабатывается пастой Праймер. Наносится она с помощью эксцентриковой машинки и располировывается микрофиброй вручную. Нанесенный состав выдерживается в течение нескольких часов. Машина все это время стоит в чистом боксе.
  12. На финальном этапе отполированный кузов покрывается защитным составом. Это может быть керамическая защита или жидкое стекло.

Такая же технология полировки применяется к автомобилям с неудовлетворительным состоянием поверхности гладкого лакового слоя. Сюда относятся машины, лакокрасочный слой которых ранее уже покрывался защитными составами, но длительное время не получал надлежащего ухода и возобновления защитного слоя.

Технология покраски «металликом»

В силу тех или иных причин количество автомобилей, окрашенных «металликами» растет, но вот страдают в авариях они почему-то точно так же, как и остальные. А ремонтная окраска таких машин предъявляет серьезные требования к квалификации маляра. Главная причина заключается в том, что как ни крути, а металлические частицы, содержащиеся в этих красках, — это все-таки нерастворимые инородные тела, которые в слое краски могут вести себя абсолютно непредсказуемо и своенравно.

Поэтому для успешной работы с металлизированными эмалями маляр должен не только упражняться в нанесении краски, но и изучать теорию — разбираться в важнейших свойствах «металликов» и принципах «поведения» этих красок.

Сегодня вы узнаете

Прежде чем…

Учитывая то, что каждый человек обладает определенной степенью образного представления того или иного описываемого процесса, а также для того, чтобы придать нашему «техническому» повествованию немного художественного стиля, мы уточним что, как и чем мы планируем красить.

Допустим, у нас пострадал в аварии, а затем был восстановлен и подготовлен к покраске красивый, современный, новый, дорогой, элегантный (думается, достаточно прилагательных, чтобы немного вас напугать) автомобиль, окрашенный светлым серебристым металликом.

Не углубляясь в изначальные нюансы повреждений, ремонта или замены той или иной детали, остановимся на том, что восстановленные кузовные элементы загрунтованы по всей плоскости, тщательно зашлифованы (под металлик это делается абразивным материалом P400-Р500 «по-сухому» или P800-Р1000 «по-мокрому») и предназначены для полной перекраски. Это важно, так как в этом случае серьезно стоит вопрос о точности подбора оттенка эмали, или о необходимости выполнения плавного перехода на соседние элементы.

Кстати, для нашего примера неспроста был выбран именно серебристый металлик. Светлые и серебристые цвета содержат очень много алюминиевого зерна и крайне непредсказуемо отражают световые потоки, поэтому по сравнению с темными «металликами», они особенно сложны в ремонтной окраске.

Результат здесь зависит от массы факторов: при каком давлении распылять, соблюдены ли пропорции смешивания с разбавителем, какой толщины слой наносить, какую паузу между слоями выдерживать и т. д.

Серьезные ошибки, допущенные на этапе приготовления или нанесения краски, могут свести все старания маляра на нет, и потребовать после высыхания повторной перешлифовки и перекраски.

Например, если попытаться «сэкономить» и использовать при покраске разбавитель другой фирмы, цвет металлика может существенно уйти!

Дело в том, что фирменные разбавители для металликов специально подбираются так, чтобы за время их испарения алюминиевые частички «утонули» на нужную глубину и правильно распределились в слое краски (от этого зависит ее оттенок). Замена же разбавителя, на, например, более быстроиспаряющийся, может привести к осветлению покрытия и возникновению таких дефектов, как полосы и «облака».

Помочь избежать подобных ошибок позволит внимательное отношение к рекомендациям производителя по применению материалов: пропорции их приготовления, выбор разбавителей, рабочая вязкость, режимы нанесения и т.д.

Для разбавления базы следует использовать только оригинальный разбавитель, а его тип должен соответствовать температуре, при которой будет вестись покраска.

Но будет обидно, если работу придется переделывать не столько из-за причин, зависящих от технологии нанесения краски, сколько из-за собственной неаккуратности. Это могут быть жировые кратеры (плохо обезжирили), грубые вкрапления пыли, особенно под слоем базовой краски (не обдули), пузырьки и другие дефекты.

Чтобы свести к минимуму возникновение подобных неприятностей, перед окраской не забудьте тщательно обезжирить поверхность, а затем произвести пылеудаление с помощью обдува сжатым воздухом и специальной липкой салфетки.

Вернемся к нашему автомобилю. Вот он, родимый: оклеен, обезжирен и готов к покраске.

Можно заливать краску в бачок окрасочного пистолета и… Кстати, о пистолете.

Инструмент серебряника

Современные базовые эмали требуют применения окрасочных пистолетов с низким давлением воздуха на выходе. Дешевые конвенциональные распылители, в широком ассортименте представленные на рынке, здесь плохие помощники. Их высокое давление иногда позволяет получить широкий факел, но при нанесении «выбивает» из материала большое количество растворителя, и краска укладывается на поверхность фактически без него. На металликах это неминуемо приводит к появлению полос и «облаков», особенно на серебристых цветах. Вот, полюбуйтесь…

Если же использовать вместо конвенциональных пистолетов краскопульты более прогрессивных систем (HVLP или LVLP), риск образования подобных дефектов значительно снизится. Низкое давление на выходе у таких распылителей позволяет донести до поверхности достаточное количество растворителя для того, чтобы зерна металлика легли на поверхность в правильном виде.

Не забудьте перед покраской убедиться, что краскопульт обеспечивает достаточно широкий и равномерный по всей ширине окрасочный факел, а отпечаток факела имеет правильные очертания.

Для нанесения базовых эмалей рекомендуется использовать пистолет с диаметром сопла 1,3-1,4 мм. Давление воздуха должно быть точно выставлено непосредственно на пистолете (как правило 2-2,2 бар) и не колебаться в процессе работы. Воздух должен быть очищен от масла и влаги.

«А «металликом» красить умеешь?». Такой вопрос в начале 90-х годов задавали любому маляру, решившему устроиться на автосервис. Сейчас, когда маляры с легкостью справляются с обычным «металликом», к их квалификации предъявляются уже новые требования: в частности, навыки работы со светлым «металликом»

А не посеребрить ли нам… кузов!

В эмалях с металлическим эффектом важнейшую роль играет отражение света. Как известно, в составе этих красок, помимо цветовых, содержатся еще и эффектные пигменты — алюминиевые частицы. Они выполняют роль крошечных непрозрачных зеркал, отражающих падающий свет, что и придает покрытию эффект характерного сверкающего блеска.

Более того, если посмотреть на деталь, окрашенную металликом с разных сторон, то хорошо видно, что этот блеск не постоянен — его интенсивность то убывает, то прибавляется. В самом деле, любой «металлик», в зависимости от угла наблюдения будет выглядеть по-разному: покрытие ярко светится, искрится в некоторой точке, а затем постепенно темнеет при изменении угла обзора (например, когда машина поворачивает). Эти изменения, от светлого к темному и обратно, называются «флоп-эффектом».

Основная и самая сложная задача, стоящая перед маляром при работе с металликом, заключается в том, чтобы правильно «уложить» частицы алюминия в слое краски. От того, как лягут эти частицы, будут полностью зависеть декоративные свойства полученного покрытия.

Если мы сумеем сориентировать эти частицы как нужно, то есть параллельно подложке и друг другу, покрытие в этом случае будет обладать оптимальными оптическими свойствами. Но если «серебро» ляжет в слое краски хаотично, рассеивая свет в разные стороны, это приведет к искажению цвета, нарушению флоп-эффекта и возникновению характерных для металликов «облаков».

Как мы уже говорили, серебристые цвета в этом плане особенно капризны, поскольку они почти не содержат цветовых пигментов. Их цвет, по сути состоит из одного только алюминиевого зерна, ответственного за флоп-эффект. Работа с такими цветами требует от маляра особенной внимательности и ясного понимания поведения алюминиевых частиц в слое краски.

Факторы, влияющие на металлик. Толщина слоя и другие

На ориентацию алюминиевых частиц влияет масса факторов, но все эти факторы так или иначе связаны со скоростью испарения растворителя и глубиной «залегания» алюминиевого зерна в слое краски.

В первую очередь, для равномерного разложения «серебра», следует избегать как слишком мокрого, так и слишком сухого нанесения базы.

В слишком мокром слое растворителя будет больше, а значит испаряться с окрашенной поверхности он будет дольше (то есть толстый слой будет большее время оставаться жидким). В этом случае алюминиевые частицы имеют тенденцию к тому, чтобы «тонуть» в нижнюю часть слоя и перед высыханием ориентируются вертикально по отношению к подложке. Глубоко утонувшее зерно практически перестает отражать падающий на него свет, что приводит к искажению цвета — он темнеет.

И наоборот. Если эмаль попадает на поверхность в слишком сухом состоянии, растворителя в таком слое, наоборот, будет меньше, испарится он быстрее, и зерно не успеет утонуть на положенную глубину и занять правильное положение в слое краски. Оно останется на поверхности слоя, отражая слишком много света, что приведет к осветлению покрытия и потере насыщенности цвета. Кроме того, база, которая легла на поверхность «ежом» приводит к повышенному расходу лака, его неравномерной усадке и понижению блеска после сушки.

Как в первом, так и во втором случае возможно образование полос и «облаков».

Чем толще слой металлика, тем дольше он будет оставаться жидким, тем глубже в нем успеет утонуть зерно и тем темнее будет общий оттенок покрытия. И наоборот.

В правильно нанесенном слое металлика — слое средней толщины, не сухом, и не жирном — зерна алюминия залегают на положенную, стандартную глубину, ориентируясь параллельно подложке. При этом достигается наилучшее проявление «флоп-эфекта», обеспечивается однородность цвета и хорошая укрывистость эмали.

Все остальные факторы, точно так же как и фактор толщины слоя нужно рассматривать через призму их влияния на скорость испарения растворителя и глубину залегания алюминиевого зерна.

  • При превышении рекомендованного давления распыления из окрасочного факела будет «выбиваться» большее количество растворителя, а значит на окрашенную поверхность его попадет меньше, испарится он быстрее, зерно останется в слое выше, и покрытие приобретет более светлый оттенок.
  • Чем ниже вязкость распыляемой краски, тем тоньше получается слой и быстрее его испарение. Соответственно, за более короткое время зерно успеет утонуть на небольшую глубину, и покрытие получится светлее.
  • Чем выше температура окружающего воздуха, тем выше скорость испарения растворителя, и тем светлее получится общий оттенок эмали.
  • Чем больше расстояние от пистолета до окрашиваемой поверхности, тем большая часть растворителя распыляется, не попав на поверхность. Значит, в слое его останется меньше, он испарится быстрее, и покрытие будет выглядеть светлее.
  • Чем быстрее проходы, тем меньше растворителя перенесется на поверхность, и тем светлее будет выглядеть покрытие.
  • Чем более быстрый разбавитель используется, тем выше скорость его испарения, а значит зерно в слое останется выше и покрытие будет иметь более светлый оттенок.

Методы влияния на оттенок металлика. Понимание этих взаимосвязей на практике может помочь нивелировать небольшие различия в оттенке и «вытянуть» цвет

На рисунке ниже схематично показано, как влияет глубина залегания алюминиевых частиц на общий оттенок покрытия.

Из схемы видно, что при нормальном расположении зерен наш глаз воспринимает и цвет покрытия, за который отвечают цветовые пигменты, и зерно, равномерно распределенное в слое краски (рис. А).

Если зерно не успело утонуть на положенную глубину и осталось в верхних слоях покрытия, оно закрывает собой цветовые пигменты, и наш глаз улавливает лишь свет, отраженный зерном, из-за чего покрытие воспринимается как более светлое (рис. Б).

Глубоко утонувшее зерно «прячется» за цветовые пигменты и практически не отражает падающего на него света, и наш глаз воспринимает оттенок покрытия как более темный (рис. В).

Следите за руками

При нанесении металлика критично важную роль играет техника распыления. Важно придерживаться правильного положения краскопульта и равномерной скорости движения. Если хоть на секунду приостановить движение и слой краски успеет напылиться толще, чем рядом — полос и «яблок» не миновать.

Держать пистолет нужно строго под прямым углом к окрашиваемой поверхности, иначе, при наклоне, в верхней и нижней частях факела расстояние до поверхности будет разным, а значит в одном месте слой получится толще, в другом — тоньше.

Неравномерность толщины слоя краски приводит к различной ориентации алюминиевых частиц на различных участках слоя. Из-за этого возникает дефект, который обычно называют «облака» или «яблоки»

Количество слоев и межслойная сушка

Итак, для достижения наилучшего результата окраску металликом следует вести равномерными «полумокрыми» слоями: не сухими, но и не слишком мокрыми. Количество слоев?

Зависит от укрывистости базы, но чаще всего используется классическая технология: 2+1.

То есть наносятся два кроющих слоя (их допускается наносить более мокро), после чего напыляется так называемый капельный слой (он же эффектный, дымчатый, выравнивающий и т.д.) — он нужен для коррекции оттенка и устранения «яблочности».

Капельный слой наносится следующим образом. Понижаем входное давление на пистолете до 1-1,5 атм. (при нажатом курке и без изменения подачи, либо с немного увеличенной подачей) и, после того, как последний слой базы поматовел, с чуть большего расстояния (приблизительно 30 см) напыляем полумокрый капельный слой, который, словно «дождик», должен равномерно и аккуратно покрывать поверхность. После нанесения образовавшиеся капельки быстро растянутся и покрытие станет гладким.

Обычно 2-3 слоев базы хватает, но для плохоукрывистых цветов иной раз мало не то что трех, а и пяти слоев. В этом случае поможет колеруемый грунт, о котором нужно позаботится заранее.

И не забывайте о межслойной выдержке. Недостаточная пауза может послужить поводом для облачности и других дефектов, поэтому наносите следующий слой базы только после того, как предыдущий стал матовым. Обычно это 5-10 минут (при 20 °C).

А не пора бы нанести лак?

Итак, мы нанесли базовую эмаль, но, тем не менее, выглядит наш автомобиль пока еще довольно убого. Чтобы довести дело до логического завершения, осталось нанести поверх базы прозрачный лак. После этого покрытие станет не только сказочно красивым, но и стойким к внешним воздействиям (база сама по себе не отличается атмосферостойкостью).

В отличие от однослойных металлизированных красок первого поколения, современные «металлики» представляют собой двухслойную систему: поверх базовой эмали нанесен прозрачный лак

Главный вопрос: через сколько можно наносить лак?

Здесь важно, как говорится, не прохлопать момент, поскольку базовая эмаль сохраняет способность «впитывать» последующие наносимые слои строго определенное время. Если это время упущено, межслойная адгезия между базой и лаком будет нарушена, и в процессе эксплуатации лак с пересушенной базы обязательно будет отслаиваться.

Иногда мастера допускают грубейшую ошибку: вечером наносят базу, а лаком покрывают на утро, аргументируя это тем, что краска за ночь наверняка подсохнет. С металликами такой подход в корне неправильный!

Лучше всего при нормальной температуре покрывать базу лаком уже минут через 15-20. Это идеально. За это время из базы улетучатся растворители, она заматовеет, и будет полностью готова принять на себя лак.

Но если покрыть лаком еще жидкий, не испарившийся базовый слой, это может привести к матовению ЛКП, а также проявлению «облаков» (зерна как бы «слипаются», неравномерно отражая свет). Поэтому при низких температурных режимах окраски время выдержки должно быть увеличено (до полного матовения базы).

Максимальное время, при котором не происходит нарушение межслойной адгезии между базой и лаком обязательно указывается в технической документации к той или иной эмали. У разных производителей это время может быть разным, но практика показывает, что если мы не покроем базу лаком в течении часа, максимум двух, то максимальной адгезии у нас уже не будет.

Поэтому если вы опоздали, базовый слой должен быть заматирован и перекрашен заново.

Подробнее о нанесении лаков читайте здесь.

Перед нанесением прозрачного лака базовый слой необходимо обработать липкой салфеткой для удаления опыла, пыли и ворса.

По завершении работ…

Есть еще один немаловажный аспект в работе маляра, которому обычно не придают серьезного значения. Это мойка пистолета после работы с металликом. Если делать эту операцию спустя рукава, то в пистолете могут оставаться частицы «серебра», которые потом либо засоряют дюзу и портят форму факела, либо вылетают на поверхность при очередной окраске.

Поэтому по завершении работ нужно позаботиться о чистоте инструмента. Окрасочный пистолет тщательно промывается растворителем и продувается сжатым воздухом. Не жалейте на это сил и времени.

Радуясь от всей души блеску окрашенного после ремонта крыла или капота, да еще и металликом, да еще и серебристым, да еще и без «яблок», да еще и… (простите, увлеклись) поневоле ощущаешь радость владения автомобилем. Да, да! Такой он красивый, блестящий, гладкий, свежий, неподражаемый, совершенный, коррозионноустойчивый, на четырех колесах, пятиступенчатая коробка передач… Простите, опять увлеклись…

Читайте также:  Антигрибковая грунтовка: виды и преимущества использования (+23 фото)
Добавить комментарий